FORUM.PIROTECHNIKA.ONE.PL

[zombek]

Witam,
oto najnowszy projekt mojej rakiety, współwykonawcą jest kacper. Oto wstępne gabaryty:
wysokość : 1700mm
średnica zew : 74mm

Projekt wygenerowny przez SpaceCad :






- Projekt rozpoczołem od wykonania silinka o ciągu ~ 300N ( Silnik klasy I320 ), paliwem była kompozycja KN/SO 65/35 300g;
- Następną fazą będzie wykonanie modelu sylwetkowego ( tuba z włukna szklanego, stateczniki - laminat );
- Łoże sr - rura PCV fi 50mm będzie ona zespolona ze statecznikami, krązki centrujące dokręcane do tuby śróbami fi ~ 2mm;
- Głowica - drewno toczone lub tworzywo sztuczne ( odlew polistyrenowy plastyfikowany lub epoxydowy );
- System odzysku - Spadochron wyzwalany KMZ 51 lub Timerem elektronicznym;
- Spadochron - fi 1.5 m prawdopodobnie jako materiał posłuży tkanina do szycia namiotów;

Oto teoretyczne i wstępne obliczenia dla rakiety o masie 1500g:

współczynnik oporu : 0.70
masa : 1500.00 g
przyspieszenie max : 281.82 m/s/s
prędkość max : 248.04 m/s
apogeum : 869.62 m

Fazy lotu:
zejście z wyżutni : 0.11 sek
wartości ekstremalne przyspieszenia i prędkości : ~ 0.9 sek
koniec pracy SR : 1.1 sek
apogeum : 11.02 sek


A oto Sr po pracy...

W razie zajścia zmian w projekcie będę dokonywał poprawek w tym poście...

[Gość]

Spory silniczek. Mógłbyś przybliżyć i jego dane?

[zombek]

Witam,
tak jak myslałem zaciekawił was SR. Zgodnie z prośbą kolegi slayer2005 "przybliżam jego dane" .

Masa Paliwa : 300g
Typ Paliwa : KN/SO 65/35
Geomeria Ziarna : 4 Segmenty o wymiarach
L - 31mm
D - 65mm
L kanału - 15mm

Zacisk Kn : 185/150
Średnica wew : 32mm
Materiał korpusu : Rura PCV
Ciśnienie Max : 352 PSI
Ciąg : ~ 300 N
Czas Ciągu : 1,1 sek

Zapłon : Między segmentami 3mm-we przerwy; segmenty lekko pomalowane denaturatem, posypane PC; Zapłonnikiem jest 2g-wa słomka wypełniona KClO3/C gruboziarnisty/Al gruboziarniste 65/20/15

Generalnie SR jest "pewny" ( 2 próby statyczne dowiodły jego przydatności w rakiecie ), dolna granica zacisku zapewnia duże bezpieczenstwo SR. Huk przy pracy - niesamowity, ziemia drży ...

Prawdopodobnie jutro wykonam stateczniki, materiałem będzie laminat paula : papier/włukno szklane/balsa 1mm/włukno szklane/papier. Wszystko nasączone Że i lekko sprasowane; Robiłem już tego typu ustrzenie - wychodzi bardzo ładne, jedym problemem jest szlifowanie na papierze drobnoziarnistym. Po zeszlifowaniu zostają niteczki włukna - usuwamy je papierem gruboziarnistym.

Pirotechmanie : tak to prawda na ekranie komputera wychodzi wszystko pięknie, dlatego z góry zakładam to 100m mniej itp. Niemniej jednak obliczenia są bardzo przydatne - jak wielu się już przekonało, ciężko jest zrobic duzy SR na oko...


PS. Zapomniałbym , SR nie jest od ksarda - wykonanie moje. Tym samym ogłaszam, że silniki na sorbicie do 300g mam juz opanowane .

[alpha]

z ta slomka to bym radzil doglebnie potestowac bo to to lubi sobie stopic sie i skutecznie stlumic plomien

[Bartosz J.]

[zombek]

Witam,
o tłumienie płomienia nie martwił bym się. Te zapłonniki nie mają najmniejszego problemu z odpaleniem na całej dług. kanału silnika na paliwie Amonowym - a jak wiemy te nie nalezą do "łatwych" w zapłonie. Jednak w locie Stratus'a na I320 zgodnie z twoją uwagą zastosuje koszulkę papierową...

Jasiaczq : Jest wiele możliwości wykonanie tego typu głowic. W Stratusie mam zamiar zastosować sprawdzoną już metodę na polistyren... Pierwszym etapem będzie wykonanie szablonu. Wykonujemy matrycę głowicy, jako materiał posłuży styropian ( duron ? ) - nie jest on jedanak zwyczajny, nie ma w nim kulek, przypomina on raczej piankę poliuretanową. Tak wykonaną matrycę obkładamy dwoma kawałkami cieńkiej tkaniny szklanej ( nie mają być nałożone na siebie, lecz tylko razem przykrywać styropian ), włukno szklane musi wystawać poza styropian. Matę nasączamy ŻE i formujemy "dziubki", z nadwyżki włukna. Po wyschnięciu rozpuszczamy styropian Acetonem, po czym rozcinamy szablon wzdłuż "dziubków". Tak wykonany szablon, smarujemy ( na chama!! ) mydłem. Wymarowany szablon uszczelniamy przy "dziubkach", poczym wyścielamy go włuknem szklanym/węglowym/kevlarem. Matę nasączamy i wlewamy lekką nawyżkę ŻE. Tak wykonaną głowicę wystarczy przeszlifować i usunąć b. możliwe pozostałości po dźubkach.


Wykonanie takich głowic jest bardzo pracochłonne lecz jesli ktoś nie ma stałego dostępu do tokarki pozwala otrzymać identyczną serię głowic. Generalnie można także zrobić szablon z papieru, i wyscielac papier - lecz to nie to samo .

[piroman]

Witam
Nie duron a depron, jest to nazwa zastrzeżona przez jakąś amerykańską firmę i raczej pod taką nazwą nie znajdziemy tego w polsce. Ja wyczaiłem depronowe ekrany zagrzejnikowe, trzeba tylko zdjąć folię. To o czym piszesz (właściwie jego część) to dobrze znana i sprawdzona modelarska metoda "traconego styropianu" a więc dajemy na szablon styro np pastę do butów podłóg (roździelacz) po czym laminujemy tkaniną szklaną z ŻE. Po wyschnięciu można nalać trochę benzyny lub rozpuszczalniku nitro i wymyć kadłub
To tyle na ten temat
Pozdro[/b]

[zombek]

Witam,
dziś przedstawię wam moje wyniki wytrzymałości laminatów na korpus :

1. 1 warstwa - tkaniny szklane o małych gramaturach - estetyczne, b. miękie, trzymają kształt formy, genialnie lekkie.

2. 2 warstwy - tkaniny szklane o małych gramaturach - estetyczne, ciężko się deformują, lekkie.

3. 3 warstwy - tkaniny szklane o małych gramaturach - brak testu, ale powinno być ok.

4. 1 warstwa - mata szklana o gramaturze 150g/m2 - dość estetyczne, twarde, grube ( 1mm ), CIĘŻKIE

Po testach postanowiłem użyć ciężkiego lecz mocnego materiału nr. 4
Do nasączania maty używałem mieszaniny EPIDIANU 5/EPIDIANU 53 1/2.



PS. Wykonałem materiał na ustrzenie którego konstrukcje niedługo zaprezętuje na forum.

[zombek]

Witam,
tak jak obiecałem prezentuje "konstrukcję" laminatu na stateczniki. Zdjęcia przedstawiają etapy laminowania z pominięciem pierwszego nakładania włukna. Laminat na ostatnim zdjęciu jest jeszcze nieprasowany - po sprasowaniu nienasączony papier nasiąka i laminat przybiera na estetyce.



Po długich rozwarzaniach postanowiłem jednak dokanać bardzo istotnej zmiany w projekcie - zmiana materiału tuby. Stwierdziłem, że PCV będzie dużo pewniejszym materiałem ( przy tym nie będę musiał tyle pracować - brak czasu mnie dobija ). Ciężar będzie jednak większy niż przy tubie z włukna. Wcześniej zakładałem wagę korpusu ~ 600g, a przy PCV 1500g - jednak nie jest to dla mnie problem. Jeśli ten SR ( I320 ) nie poradzi sobie, skonstruuję większy ...

[zombek]

Witam,
po długim przestoju coś się wreszcie ruszyło. Mianowicie udało mi się zrobić łoże SR ( Pozostało je tylko posklejać ). Oto dwie foty :





Zmontowałem także tubę ze statecznikami. Wygląda to tak :










Generalnie najciężej było wyciąć otwór na statecznik, ale i na to jest rada . W tej chwili pozostało poprzyklejać stateczniki oraz wykonać wygładzenia jakimś tworzywem. Niestety pojęcia nie mam czego użyć, myślałem o poksipolu, ale to jeszcze nie to... Chodzi mi o coś o konsystęcji pasty do zębów ( po zaschnięciu musi być jednak twarde ) - będę wdzięczny za wszelką pomoc.

Po udanym locie rakiety HTest postanowiłem użyć w STRATUSie układu UUWS zaprojektowanego przez jaskiniowca.

Zmianie ulegnie także silnik, gdyż jeśli nic konkretnego się nie stanie to użyje silnika na 450g paliwa ( O paliwie postaram napisać się później ).


Podsumowując - projekt małymi kroczkami posuwa się do przodu, następnym etapem będzie wykonanie głowicy i modułu elektronicznego.

[Doktor X]

Z tego co widzę po zdjęciach to stateczniki wchodzą trochę w kałub, no i to mnie trochę martwi, czy nie będzie ci to przeskadzać w zamontowaniu silnika?

[zombek]

Witam,
łoże Sr wchodzi na styk w stateczniki. Przyklejenie stateczników do łoża będzie kolejnym zabezpieczeniem przed ich odpadnięciem w locie. Takie zabezpieczenie było już wielokrotnie stosowane.

PS. Jeszcze raz pytam - czy ktoś nie ma pomysłu, na klej/tworzywo/uszczelniacz którym mógłbym wykonać wygładzenie połączenia statecznik/tuba.

[pessos]

[dziadek kermit]

Kłaniam się pięknie

W sumie to pesssos uoprzedził mnie, ale i jednocześnie potwierdził moje spostrzeżenia co do distalu.

[jaskiniowiec]

Ja robiłem takie "przejścia" korzystając z samochodowej szpachli poliestrowej. Wszystko było jak należy. Do dostania w każdym sklepiku z samochodowym szpejem.